從鋁土礦中制取氧化鋁，無論是采用拜爾法還是聯(lián)合法，均必須設置原料制備的碎磨作業(yè)，將原料磨至一定的細度。礦料的破碎及磨碎是一個力學過程，它承擔著將巨大而堅硬的礦塊破碎至0．1 mm以下的艱巨任務，是一個耗能極大的過程。鋁土礦浮選一般要求磨礦細度一0．074 mm在80％ 以上，鋁土礦磨礦料漿中要求+0．088 mm含量小于12％ ，這就要求對礦石進行細磨，其能耗很高。因此，如何提高鋁土礦的碎磨效率及降低碎磨作業(yè)的能耗及鋼耗，始終是氧化鋁生產(chǎn)過程中應該重視的生產(chǎn)技術問題。
原料車間現(xiàn)有2條磨礦生產(chǎn)線，兩段磨礦的粗磨機為 3．6 in×5．0 m棒磨機，細磨機為 4．0 in×6．7 m溢流型球磨機，設計產(chǎn)能為147 Vh，現(xiàn)在產(chǎn)能只能達140 t/h。除兩段磨礦生產(chǎn)線，尚有 3．2m×5．4 m球磨機2臺，設計產(chǎn)能60 t/h，2臺均按一段磨礦開時產(chǎn)能單臺只有35 Vh，2臺70 t/h，組成兩段磨礦時也只能達80 t/h。應該說，配置的設備是能滿足生產(chǎn)要求，但當1條磨礦生產(chǎn)線出現(xiàn)故障或檢修時，其余磨機的產(chǎn)能就不能確保氧化鋁二廠的正常生產(chǎn)，生產(chǎn)調(diào)度只能以減產(chǎn)保證生產(chǎn)平衡。本試驗主要對二廠細磨球磨機的介質(zhì)進行優(yōu)化，以其解決生產(chǎn)能力偏低、磨礦細度不夠及鋼耗偏高等問題。
(1)充填率偏低。現(xiàn)場 4.0×6.7溢流型球磨機，裝球130 t，充填率約36％ ，可能偏低，導致生產(chǎn)處理能力也偏低。
(2)介質(zhì)形狀不合理。細磨應以磨剝?yōu)橹鞫o以輕微沖擊，而鋼球在破碎時是點接觸破碎，屬強烈沖擊型介質(zhì)；幾何常識說明，在體積相同的形體中球形的表面積較小，故球形介質(zhì)適應不了大研磨面積的要求；球在磨機中的打擊呈隨機破碎，打著礦粒時因打擊力過大而容易產(chǎn)生貫穿破碎及過度粉碎，打不著礦粒時則導致粒度過粗，故鋼球磨礦的產(chǎn)品粒度極不均勻，過粗過細粒級均多，而且礦物解離的選擇破碎作用差。因而球形介質(zhì)不一定是較佳的細磨介質(zhì)。
(3)補球制度不完善。二段磨礦給礦粒度均在2．5mm以下，每天補球僅補 60 mm種球，尺寸偏大。長期如此補加，必然形成磨機內(nèi)球荷偏大，較終會導致細磨效率偏低，使產(chǎn)品細度不穩(wěn)定或不能達到要求。
(4)要求的磨礦產(chǎn)品細度達到+170 目(+0.088 mm)≤12％ ，但生產(chǎn)中不夠穩(wěn)定，有時達不到。為了確保產(chǎn)品細度，只能定時選球。一段3個月清一次球，一次清球需停車3 d(倒出舊球并加人新球)，影響磨機運轉率3／90×100％ =3．33％ 。另外，磨機裝球量130多t，倒出的鋼球需要l0多人1周的時間進行清選球，工作量大。如果磨礦產(chǎn)品細度能穩(wěn)定地達到要求，就不需要如此費工費力。
(5)球耗偏高。由于鋼球的尺寸不夠精確，有些偏大，既影響磨機產(chǎn)能，并使球耗升高。2006年至2007年統(tǒng)計的球耗，2臺球磨機單耗為0.33 kg/t。對于中硬礦石，僅二段細磨的高鉻球單耗就達0．33kg/t，球耗是有些偏高。
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